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L'étude du travail est fondamental pour garantir la performance durable du système de production.

Pourquoi ?

Parce que l'étude du travail pratiquée par les ingénieurs méthodes et les techniciens méthodes qui consiste à :
- élaborer des process optimisés lors de l'industrialisation des nouveaux produits et prestations,
- et susciter l'amélioration de la performance industrielle en se comportant comme des facilitateurs auprès des équipes de production,
est l'une des garanties contre les risques de dégradation de la compétitivité.

C'est pour cette raison que dans nos prestations de CHRONO-ANALYSE, SMED, SIMOGRAMMES, ERGONOMIE et PRODUCTIVITE, nous intégrons des éléments de réflexion relatifs au coût global d'exploitation ( Life Cycle Cost )
Nous préciserons prochainement la déclinaison de ces facteurs au niveau des méthodes et outils cités précédemment. Ces facteurs mettent en perspective :
- les résultats au niveau d'une station de travail solo ou intégrée dans une ligne ou un îlot,
- l'importance d'outils informatiques faciles à paramétrer et performants pour les ingénieurs méthodes et les techniciens méthodes,
- et la nécessité de communiquer des informations cohérentes et significatives pour l'ensemble des personnels du système de production.

 

A partir d'une VSM (Value Stream Mapping), nous pratiquons les analyses de déroulement des processus pour identifier et caractériser toutes les opérations soit :
- de la réception des composants à l'obtention des produits lorsqu'il s'agit d'un flux de produit qui traverse le système de production,
- de la prise en charge d'un ordre à l'obtention du résultat lorsqu'il s'agit d'un flux de services réalisé par un opérateur, un technicien de production, etc,
- et/ou du départ d'un moyen de transfert à son arrivée à destination lorsqu'il s'agit d'un flux de services réalisé par un moyen de transfert ( camion, chariots élévateurs, manipulateurs .../... ).

Nous réalisons un audit, des observations et/ou un film sur le terrain.
Suite à une première restitution nous portons un diagnostic destiné à :
- supprimer les opérations sans valeur ajoutée et les gaspillages,
- améliorer l'ergonomie et les conditions de mise en oeuvre d'un procédé (paramètres d'influence),
- permuter les opérations dans le mode opératoire pour les réaliser à la meilleure station de travail,
- combiner les opérations entr'elles pour simplifier le travail.
A l'issue de ce diagnostic nous préconisons des plans d'action d'amélioration ( investissements à budgeter en fonction des potentiels de retour ).